La seguridad alimentaria a través de A través de pisos y pavimentos sanitarios
Los pavimentos continuos de resina son clave para la seguridad alimentaria por su fácil limpieza y resistencia a bacterias. Existen diferentes tipos de resinas (epoxi, poliuretano, metil-metacrilato, etc.), cada una con características específicas que se deben ajustar a las necesidades de cada industria. La elección correcta depende de factores mecánicos, químicos y económicos. A continuación, la nota completa.
Si hay algo que define a los pavimentos de resina es su capacidad de ser limpiados, de no ser absorbentes y de ser continuos, no dejando resquicios para que la suciedad pueda persistir, pudiendo proliferar las bacterias.
Como ocurre en la mayoría de los sectores, el avance tecnológico es tal que, obtener un conocimiento amplio para poder tomar una decisión acertada en la elección de un pavimento, no es fácil. Es por ello que lo primero que les recomiendo es que se asesoren con profesionales contrastados, y que existe una Asociación Española de Pavimentos Continuos (AEPC), formada por Contratistas Especializados, Fabricantes e Ingenierías, para asesorarse de manera desinteresada, y que trabaja a diario para dotar a diversos sectores, entre ellos el agroalimentario, de manuales pedagógicos para resolver todas sus dudas en cuanto a la elección de un pavimento, pues una reparación o pavimentación nueva, con una industria en funcionamiento, es uno de los mayores trastornos a nivel productivo que puede provocar un elemento ajeno a la fabricación.
En cuanto a los sistemas de pavimento más usados en la industria agroalimentaria, los vamos a ordenar por la naturaleza de su resina:
Epoxi: la más conocida de todas, es también la más común. Tiene múltiples formulaciones (base agua, base sintética 100% sólidos, disipativas, específicas para ciertos ataques químicos, etc.). En general, salvo las formulaciones especiales, suelen tener una resistencia al ataque químico menor que otras resinas, una alta resistencia al desgaste y baja resistencias a los impactos. Sus debilidades se mejoran a mayor espesor, adicionando áridos en sistemas multicapas o haciendo morteros.
Poliuretano: más deformables, y por tanto, más resistentes a los impactos, que los epoxi, según su formulación llegan a tener altas resistencias químicas, aunque en general, su resistencia a desgaste es más baja, salvo los poliuretanos monocomponentes. Estéticamente tienen un mejor aspecto y hay versiones alifáticas que no amarillean con los rayos UV. Se pueden realizar sistemas multicapa y morteros también, así como pintados de dos o más capas.
Metil-metacrilato y PU-MA (Poliuretano-metacrilato): nacieron para ser usados en cámaras de congelación, pues pueden polimerizar a -20ªC o menos, pero se usan ampliamente a temperatura ambiente dependiendo de la cantidad de catalizador usado. Con muy buenas resistencias a desgaste, impacto y químicas, su mayor inconveniente es el olor que desprenden mientras están en fresco. Aunque no es pernicioso para los seres vivos, es un olor ciertamente desagradable que se elimina en pocos días con una buena renovación de aire. Su ventaja principal es que se pueden hacer pavimentos y reparaciones complejas en minutos (si son pequeñas) o en horas, debido al secado ultrarrápido de la resina (15-30 minutos por capa).
Poliuretano-cemento (CPU): Es el producto más usado actualmente en las industrias más exigentes por sus altísimas capacidades mecánicas y químicas, así como su rápida puesta en servicio. Su mayor lastre es su estética y su limitación de color.
Morteros acrílicos: Usados desde hacer más de 50 años, ha bajado su empleo en detrimento del CPU, pero su gran resistencia mecánica ha hecho de estos sistemas los más usados en industria pesquera y cárnica durante muchísimos años. Su aspecto estético, sobre todo al paso de los años, ha lastrado su uso, a pesar de su buen resultado.
Viniléster: Este sistema no es válido para usar en zonas alimentarias, pero se emplea abundantemente en las zonas con mayor ataque químico, como los APQ, zonas de vertidos en CIP, etc, .., puesto que no hay resina con mayor resistencia química que esta.
En definitiva, para la elección del pavimento adecuado, se deben considerar las necesidades mecánicas, químicas, de tiempo, de estado del soporte y, obviamente, las económicas, no siendo conveniente usar la misma solución para todas las zonas de una industria, pues no todas tienen las mismas necesidades.
Fuente: interempresas.net
9 sep 2024
